Koordination im Supply Chain Management

Inhaltsangabe1 Koordination von Entscheidungen innerhalb der Supply Chain.- 1.1 Grundlagen.- 1.1.1 Supply Chain.- 1.1.2 Supply Chain Management.- 1.2 Modelle und Methoden im Supply Chain Management.- 1.2.1 Strategisches Design.- 1.2.2 Traditionelle Logistik.- 1.2.3 Kontrakte.- 1.3 Supply Chain Management im Kontext der hierarchischen Planung.- 1.3.1 Konzept der hierarchischen Planung.- 1.3.2 Koordination als hierarchisches Planungsproblem.- 1.4 Entwicklung eines hierarchischen Koordinationskonzeptes.- 1.4.1 Beschreibung des hierarchischen Koordinationskonzeptes.- 1.4.2 Koordinationsformen im Vergleich.- 1.5 Konkretisierung der Problemstellung.- 1.5.1 Koordination der Bestell- und Liefermengenplanung.- 1.5.2 Formen der Informationsasymmetrie.- 2 Kontraktmodelle im Supply Chain Management.- 2.1 Problemstellungen.- 2.1.1 Überblick und Klassifizierung.- 2.1.2 Kontrakte zur Steuerung der Bestellmengenplanung.- 2.1.2.1 Double marginalization.- 2.1.2.2 Unsicherheit der Endprodukt nachfrage.- 2.1.2.3 Asymmetrische Information.- 2.1.3 Kontrakte zur Steuerung der Liefermengenplanung.- 2.2 Analyse des methodischen Vorgehens.- 2.2.1 Überblick.- 2.2.2 Die Arbeit von Corbett und Tang.- 2.2.2.1 Symmetrische Information.- 2.2.2.2 Asymmetrische Information.- 2.3 Zusammenfassung und Fazit.- 3 Koordination einer einperiodigen Bestell- und Liefermengenplanung.- 3.1 Darstellung des Problems.- 3.1.1 Kostenfunktion des Herstellers.- 3.1.2 Kostenfunktion des Zulieferers.- 3.2 Worst case/best case Betrachtung.- 3.2.1 Reine Top-Down Planung.- 3.2.2 Idealmodell.- 3.2.3 Beispiel.- 3.3 Reaktive Antizipation ohne Steuerung.- 3.4 Reaktive Antizipation mit Steuerung.- 3.4.1 Konventionalstrafen.- 3.4.2 Prämien.- 3.5 Analyse der Wirkungsweise der Steuerungsmechanismen.- 3.5.1 Erwartete Gesamtkosten.- 3.5.2 Flexibilität der Kostenaufteilung.- 3.6 Zusammenfassung und Fazit.- 4 Koordination einer mehr periodigen Bestell- und Liefermengenplanung.- 4.1 Darstellung des Problems.- 4.1.1 Kapazitäts- und Bestellmengenplanung des Herstellers.- 4.1.2 Liefermengenplanung des Zulieferers.- 4.1.3 Lieferkonsequenzen fÖr den Hersteller.- 4.2 Worst case/best case Betrachtung.- 4.2.1 Reine Top-Down Planung.- 4.2.2 Idealmodell.- 4.3 Antizipation des Lieferantenmodells.- 4.3.1 Nicht-reaktive Antizipation.- 4.3.2 Reaktive Antizipation.- 5 Numerische Analyse.- 5.1 Untersuchungsgegenstand.- 5.1.1 Problemstruktur.- 5.1.2 Ausgangsdaten der Modelle.- 5.1.3 Berechnung von Lieferkonsequenzen.- 5.1.4 Umsetzung der reaktiven Antizipation.- 5.2 Entscheidung unter Sicherheit.- 5.3 Entscheidung bei unsicherer Lieferantenkapazität.- 5.3.1 Ablauf der Simulation.- 5.3.2 Vergleich der Koordinationsformen.- 5.3.3 Steuerungswirkung der Konventionalstrafe.- 5.3.4 Zusammenfassung.- 5.4 Entscheidung bei Informationsasymmetrie.- 5.4.1 Ablauf der Simulation.- 5.4.2 Abweichung der Kapazitätsaufbaukosten.- 5.4.3 Abweichung der Lagerhaltungskosten.- 5.4.4 Abweichung der Grundkapazität.- 5.4.5 Abweichung eines Produktionskoeffizienten.- 5.4.6 Abweichung der RÖstkosten.- 5.4.7 Zusammenfassung.- 5.5 Zusammenfassung und Fazit.- Schlußbetrachtung.- A Herleitung wichtiger Ergebnisse aus Kapitel 3.- A.1 Bestimmung der optimalen Lieferantenentscheidung.- A.2 Bestimmung der optimalen Bestellmenge.- A.3 Kostenaufteilung.- B Algorithmus zur Berechnung der Kosten aus den Lieferkonsequenzen fÖr den Hersteller.